1、干燥方法及其过程 

  聚丙烯酰胺采用振动流化床干燥机进行干燥，通过流化床对产品进行两段干燥。在此干燥过程中，聚丙烯酰胺由胶体变成粉剂，水含量由70%降至10%左右。 

  干燥操作过程：开启干燥机进料装置，将胶体从造粒机输入干燥机中，在振动流化床和热气流的共同作用下，胶粒很快得以流态化，流化床的振动由振动电机控制。鼓风机吸入的冷空气首先经空气过滤器过滤，再经蒸汽加热器进行预加热，然后吹入导热油翅片再次进行加热。加热后的热空气分别进入干燥机的第一、二段，两段热空气的温度范围分别为100～150℃和100～130℃。导热油加热器入口管线上的调节阀开度由DCS系统控制，能在保持每段干燥区内物料温度恒定的情况下使热空气维持^高温度。干燥机内的压力探头与DCS相连，通过控制风门开度来调节空气流量，维持干燥机内压力，干燥机内的料位由料位控制阀调整。由于引风机的抽吸，高速气流经过旋风分离器后，从流态化物料中夹带的产品细颗粒被分离出来，通过干燥机返料风机重新加入干燥机中，同时，干燥机内保持微负压状态，防止氨气扩散至环境。 

  振动流化床干燥机对产品进行两段干燥，每段干燥面积8平方米，第一段干燥物料含水由70%降到30%，入口物料流量为3000kg/h，入口空气温度为100～150℃，空气流量为48520m3/h左右；第二段干燥物料含水由30%降至10%，入口空气温度100～130℃，空气流量为41842m3/h左右。该干燥机每小时处理量为900-1000kg，干燥后的产品通过干燥机出口的回转振动筛将未干燥好的块状物除去，干燥好的产品进入筛分、包装系统。 

  2、聚丙烯酰胺结块因素分析 

  针对不同时期干燥结块状况，分析其结块因素 

  ⑴、聚丙烯酰胺干燥装置使用初期，处于操作摸索阶段，员工操作水平、操作熟练程度不一致，进料过程中，由于速度过快，物料大面积堆积，同时，鼓风机皮带更换不及时，干燥机内吹入风量减弱，床层网孔堵塞，造成干燥机床层结块。 

  ⑵、聚丙烯酰胺干燥装置原设计采用10kg蒸汽加热，由于蒸汽质量不稳定，且时常发生回水不畅，造成水击现象，易使加热器翅片管损坏，蒸汽直接吹入干燥机，由于潮湿空气直接与物料接触，导致干燥机内物料大面积结块。 

  ⑶、聚丙烯酰胺干燥装置的物料通过前面造粒机加入干燥机，反应胶体在进入造粒机造粒时，如在造粒机中喷入的SPAN/EXXSOL量不均匀，造成造粒效果不好，进入干燥机后，物料不易分散，容易粘连，导致干燥机内物料结块。 

  3、防止聚丙烯酰胺结块的方法 

  为提高聚丙烯酰胺产量，降低成本，增加效益，防止和减少聚丙烯酰胺在干燥机内结块，须对聚丙烯酰胺结块成因加以严格控制。 

  1、提高操作水平，加强制度管理 

  加强操作员工培训，正确制定操作工艺，编制操作规程，控制操作参数，完善巡检制定，将干燥温度、风量及进料量定为主要参数，定时登记在操作单上。 

  2、改变加热介质 

  将干燥机的加热介质由原来10kg蒸汽改为导热油，避免换热翅片损坏，减少潮湿空气进入干燥机与聚丙烯酰胺的接触。 

  3、改善造粒效果 

  增设SPAN/EXXSOL配置罐，使一次造粒与二次造粒能够实现单独配料、打料，并通过SPAN泵的变频改造，从而^、有效的控制SPAN/EXXSOL的喷入量。