根据聚丙烯酰胺、聚丙烯酸钠等胶状高分子聚合物的特点和后处理生产工艺要求，本公司积累了胶状高分子聚合物后处理工程的使用经验，并不断完善高分子聚丙烯酰胺等后处理工艺设计，现已制造出聚丙烯酰胺等聚合物专用干燥机，并为之提供相应的破碎、造粒、粉碎等配套设备。

通过聚合反应后的聚丙烯酰胺胶块，含水量达75%左右，类似胶冻，具有很强的粘弹性。聚丙烯酰胺后处理的目的就是要除去其中的水分及其他挥发组份，从而获得具有较高固含量的固体产品，并将其加工成为20～80目的颗粒。然而，对较大的胶块直接进行干燥是非常困难的，需要消耗很大的能量和很长的干燥时间，干燥效率很低，因此，聚丙烯酰胺干燥前必须将较大的胶块分割破碎成为小颗粒，增加物料比表面积，提高其干燥效率。颗粒粒度越小，物料比表面积越大，干燥越容易进行，干燥效率越高。干燥后的聚丙烯酰胺已基本达到固含量要求，从而可以进行后序的粉碎、筛分等操作。所以，聚丙烯酰胺后处理的重点在于胶块的造粒和干燥部分，其中造粒是关键，造粒的质量及颗粒大小会直接影响干燥、粉碎等后续工艺的处理。

本工艺过程分为造粒、干燥、粉碎、包装四段，可实行连续操作。其中造粒是整个工艺过程的龙头，也是较难处理的过程，颗粒的大小将直接影响干燥效果，而干燥的程度又直接影响粉碎的进行。造粒过程分为粗造粒和细造粒两个步骤，以达到相应颗粒粒度和满足生产要求。聚合好的胶块首先进行粗造粒，根据聚合的不同形式、胶块的不同形状和大小，选择相应粗造粒方式，首先将其处理成≤60毫米的胶块。粗造粒的目的是将相对较大的胶块分割破碎成为相对较小的形状，以满足物料输送要求，同时保证造粒的有效喂料。加入分散剂且经混合后的小胶块由螺旋输送机连续送入造粒机进行细造粒，经特殊设计的高效造粒机对胶块进一步实施切割破碎，得到粒度3 毫米左右的小胶粒。通过以上快速有效的切削造粒，能够确保分子量不降解，而且制得颗粒均匀、松散，具有良好的流动性，很易于干燥。 

解决聚丙烯酰胺的造粒，就是为了给聚丙烯酰胺的干燥创造条件。聚丙烯酰胺的干燥，既要蒸发大量的水分，又要控制物料温度不能过高，还要防止干燥过程局部过热，所以干燥机的高效和节能就显得尤为突出。我们采用了振动式流化床干燥机对聚丙烯酰胺进行干燥处理，该设备的特点是湿物料在干燥中除受到热气流的作用外，还受到激振力的作用，从而使物料在风量较小的情况下即能形成流态化，减少热风风量，降低能耗；同时，物料干燥条件、停留时间等易于调节和控制，保证了干燥后产品的质量。干燥过程中，送入流化床的物料与热风充分接触，翻腾跳跃，同时在激振力的作用下逐级前进，干燥时间一般在40～60 分钟，干燥后固含量可达到90%以上。同时，为保证后续物料粉碎操作的连续性，干燥机尾部增加一段冷却段，将干燥后的物料温度降低。粉碎可采用对辊式磨粉机，利用差速运转的双辊及压花的辊表面结构，其有效控制细粉率≤5%。粉碎后的聚丙烯酰胺，经筛分得到要求粒度的粉状产品，即可包装成为成品。

振动流化床干燥机的特点 

        1、采用了干燥、冷却流化床分段串联组合的形式，既满足物料水分干燥的要求，同时又可适应后续产品工艺的要求。 

2、干燥、冷却介质循环系统包括鼓风机、加热器，进风管道均采用不锈钢制作，避免介质不洁净而物料被污染的问题。 
        3、主机上床体采用圆弧形结构，增加了沸腾高度，减少粉尘夹带。 
        4、铺料床板的均风孔采用组合式结构，前段采用舌型孔，使湿物料能通畅的往前移动而不产生漏料，中后段采用直孔增加物料停留时间，湿物料与热风接触更充分，增加干燥时间，提高干燥效率。 
        5、主机下床体采用板式结构并用不锈钢无缝钢管支撑，床体结构坚固，使用寿命长。 
        6、主机下床体内部采用不锈钢满焊制作，避免清洗时污水进入保温层，从而影响产品品质，同时下床体设计清理口和排污口，方便清洁设备。